波音787和联想笔记本电脑有什么关联？

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依托于日本东丽株式会社的技术，波音787主翼生产工序中所产生的碳纤维边角料“摇 身一变”，成了联想ThinkPad X1 Carbon Gen 12笔记本电脑的一部分。

这些碳纤维，是东丽生产的“东丽卡®”，以高强度、高刚度和轻量化特性闻名。作为一种成熟应用的航空航天材料，早已 被用于波音787主翼生产工序。 不久前，东丽将回收的边角料通过比原生碳纤维的碳足迹更低的燃烧回收利用技术提取出了再生碳纤维（rCF），随后将这款 rCF作为热塑性树脂的增强材料 生产出rCF增强树脂，进而被联想用于上述笔记本电脑。

“东丽今后将继续与联想集团合作，扩大采用再生碳纤维应用于更多的电脑机型。”东丽（中国）投资有限公司董事长沓泽徹表示。

由于碳纤维在回收后依然能保持主要机械性能，因此，东丽的再生碳纤维既满足了波音 公司减少生产工序中固体废弃物及生产可回收利用飞机的愿望，又满足了联想期望活用碳足迹更低且有益于资源循环的材料的愿望。

“‘我们所生活的世界由材料所构成’，‘材料拥有改变生活的力量’，东丽对此深信不 疑。”沓泽徹说，在可持续产业，能创造新价值的材料在东丽材料宝库中数不胜数。

做大可持续创新事业

成立于1926年的日本东丽， 将于2026年4月迎来它的100岁生日。这家大规模的综合型化学企业，目前在全球29个国家和地区拥有310家关联公司，在全球范围内开展纤维、功能性化工产品、碳纤维复合材料、生命科学、环境和工程等多个领域的相关事业。

东丽2022财年（2022年4月1 日至2023年3月31日）财报显示，总收入2.4893万亿日元（约合1215亿元人民币），同比2021财 年增长11.7%，其中碳纤维复合材料业务营收达2817亿日元，同比大增30.9%。

继“AP-G 2022”后，2023 年3月，东丽发布了新的以3年为一个周期的中期经营课题“AP-G 2025”。该项目横跨2023财年至2025财年（2023年4月1日至2026 年3月31日），是东丽百岁生日前的最后一个中期经营项目，因此也决定着东丽将以怎样的状态进入下一个百年。

根据“AP-G 2025”，东丽提出，通过可持续创新事业（SI事业）为气候变动、普及医疗公共卫生等社会性课题作贡献。并最大化利用拓展再生电力、氢能源、低碳足迹原料等，为实现碳中和社会作贡献。

沓泽徹表示，在“AP-G 2025”中，以“东丽集团可持续发展愿景”为主轴，东丽重新定义了业务形态，统合了原有的绿色创新事业（GR事业）和生命科学创新事业（LI事业），高维度立项形成了可持续创新事业，并提出了到2025年实现16000亿日元销售收入的高目标。

在可持续创新事业中，移动出行和资源循环，被定位为东丽的跨部门横向专题。

沓泽徹介绍说，在可持续产业中，为加速应对气候变化，今后东丽将持续关注绿氢领域， 尤其是水电解装置市场。

目前东丽生产、销售和氢能 相关的产品包括，作为氢能制造 的基础的风力发电的叶片用碳 纤维、水电解氢制造用的隔膜、 氢运输和贮藏用的碳纤维、燃料电池车用的碳纸、气体扩散层、在电解质膜上涂敷了催化剂的CCM，以及层叠了气体扩散层的MEA等。

在可持续循环型资源利用方面，沓泽徹表示，东丽将充分利用公司的“超持续”精神创造 新技术，引入再生资源和生物质材料，构建循环经济社会。

目前，东丽对于可持续产业的研发，主要是构建材料的循环系统和生物质原料化。

其中，在材料的循环系统方面，目前正在推进基础材料聚酯和尼龙的再利用。再利用包括将聚合物回收再使用的原材料再利用，以及将回收的聚合物分解为原料后再次聚合的化学再利用两类，这其中，能否得到夹杂物少的回收聚合物非常重要。东丽作为原材料制造商，将致力于技术开发，来构筑受原料质量影响少的工艺，以低成本生产品质稳定的再利用聚合物。

 而在生物质原料化方面，目前在中国，玉米作为生物质原料被广泛使用。不过，非食用的纤维素系原料的使用今后将变得重要。在这个领域，东丽正在泰国进行实证实验，与DM三井制糖公司合作，利用不可食用的生 物质制造糖，用于生产纤维、树脂和薄膜。

此外，东丽还致力于其他生物质产品的研发，其中服装用原材料正在先行推进。目前，针对服装材料100%生物质原料化的技术开发还有待时日。当前采用的研发方式是，在不损害原料功能的同时，通过部分生物质原料化或与生物质原料混合等方式实现高附加价值的产品设计。但是，东丽认为，一旦生物 质原料的价格下降，可以期待应用范围的扩大。

“在可持续事业上，产品会随着时代变迁消失，但是技术会 留存并不断更迭。”沓泽徹说，东丽的优势在于能够将单一聚合物转化和加工成纤维、树脂和薄膜等多种材料。例如，东丽是少有的一家不仅能将聚酯转 变成纤维和织物，还能将其制成服装的公司。

沓泽徹表示，能源转型不 局限于产品和行业，更涉及整个社会模式的转型。在新能源技术不断发展和应用的大背景下，用创新为解决气候变化等社会课题作贡献，科学构建ESG体系，是实现绿色可持续发展社会的大方向，也是打造真正的可持续企业的必经之路。

打造低碳足迹材料

随着“双碳”目标的推进， 越来越多的企业选择采用碳标签提供产品的碳足迹信息， 以便消费者作出更绿色的购买决策。

作为一家原材料制造商，沓泽徹说，碳标签的高热度让东丽更自发地去优化生产流程的温室气体排放量和通过使用再 生和生物质原料来追求整个产品生命周期的净零排放。 “碳标签数值越低越好，量化目标倒逼企业优化绿色技术。”

以碳纤维为例，在持续提 升材料性能的同时，东丽也开始追溯材料的源头——原料。

碳纤维是具备优异力学性能和化学稳定性的材料，2023年6月东丽就新中期经营课题举办了事业说明会，会上东丽就全球碳纤维需求量进行了分析和预测：2022年全球碳纤维需求为12.83万吨，2025年有望达到 20.37万吨，2022到2025年期间 复合年增长率高达17%。

作为全球领先的碳纤维制造商，截至2023年3月东丽的小丝束碳纤维全球年产能为2.88万吨，大丝束碳纤维年产能为3.5万吨，二者合计约6.38万吨。同时，相应的扩产计划也在推进。

根据“AP-G 2025”，东丽预计 其碳纤维复合材料业务的收入将从2022年的2817亿日元，增长 到2025年的3700亿日元。

2023年起，东丽尝试利用生物质或回收原材料生产碳纤维，同时设定了三大支柱方针： 量化客户产品的生命周期评估的改善效果、减少东丽产品（碳纤维、预浸料等）的生命周期 清单分析，以及推广材料Eco-SYSTEM（使用生物质原料和回收利用）。

2023年11月19日，东丽宣布，其法国子公司Toray Carbon Fibers Europe S.A.位于法国西南部的Lacq和Abidos生产工厂获得了ISCC PLUS认证※。这一认证，允许Toray Carbon Fibers Europe S.A.通过质量平衡方法分配和使用生物质或回收材料来生产和供应碳纤维。据此，该公司于2023年底开始利用生物质和回收材料作为原料来生产碳纤维。

此外，东丽爱媛工厂计划在2024年3月前获得ISCC PLUS认证，并在2024年底前开始生产上述碳纤维。东丽的美国子公司 Toray Composite Materials America, Inc.在其位于阿拉巴马州迪凯特的碳纤维工厂，也计划在2024年获得ISCC PLUS认证。

未来，用生物质或回收原材料生产的碳纤维将作为连续纤维被使用，使用后的产品或加 工终端材料被回收，非连续纤维将被提取并用于新的用途，最终被粉碎并加工成具有净化 水质和改善土壤功能的形态。“我们认为这是将源于自然的原料最后返还给自然的材料新生态体系。”沓泽徹说。

也正是基于自身的核心技术力，东丽这家产业链龙头企业，尤其是身处上游的材料企业，与产业链、供应链上下游形成了一个绿色低碳循环经济的有效闭环。

沓泽徹解释说，东丽的重点，落在了“动脉产业”和“静脉 产业”的有效衔接上。首先，东丽身处动脉产业的前端，利用以聚酯和尼龙为主的多种聚合物生产纤维、薄膜、树脂和碳纤维等材料是东丽的优势。因此，东丽积极利用再生资源和生物质资源，并通过创造有助于设计易于产品回收的材料，可以为加工和回收多种资源的“静脉产业”作贡献。

同时，东丽拥有从上游到下游制造的完整价值链，能够将整个循环供应链连接起来，通 过与不同合作伙伴的共同创造， 形成“闭环式循环”。

一个案例是，2022年东丽与日东制网株式会社、日本玛鲁哈日鲁株式会社的集团公司联合发起了“从渔网到渔网的循环”项目。其背景是，近年来海 洋垃圾问题逐渐被关注，渔业界一直在考虑将渔网、绳索等渔具转变为环保材料和产品。 回收和循环利用渔网并将其用作渔网以外的用途（如服装）已 有很多实例，但“从渔网到渔网 的循环”体系在全球范围内尚无重大先例。

目前，东丽已成功开发出一款渔网纱线，使用回收渔网生产的尼龙树脂作为部分原材料，其性能可媲美100%的原生材料。2023年8月，东丽又发挥自身技术强项，开发出了用回收渔网制作的尼龙原纱，推动了渔网再生循环的社会体系构建。

从材料出发，东丽发挥全 集团的综合研究技术开发实力， 以稳定的高质量产品的供给能力，加速新能源发展，也为可持续提供更大的助力。

根据“AP-G 2025”，“东丽集团可持续愿景”在2030年的目标值进一步提升——以2013年为参照基准，可持续创新产品的创造供给提升4.5倍；价值链中 的碳排放削减贡献量提升25倍（原为8倍）；在生产中的温室气体排放量减少50%（原 为30%），生产中的耗水量减少50%（原为30%）。  

※ISCC PLUS认证：是基于质量平衡方法对于生物质及回收材料所制造的产品，在全球供应链进行妥善管理和保障的认证制度。

所有行业、所有场景包括联想企业自身都可能被人工智能重塑。

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